范围:本标准规定了军警用车辆爆胎应急安全装置的一般要求、装车性能要求和试验方法。 本标准适用于M、N类轮式军警用车辆，其他轮式车辆可参照使用; 主要技术内容:3  技术术语和定义GB/T 3730.1、GB/T 15089界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1.军警用车辆 military and police vehicle指军警用于后勤保障的车辆。3.2.爆胎应急安全装置 tyre blow-out emergency safety device一种安装在充气轮胎内部，当轮胎发生爆胎时，能够在一定行驶距离内维持车辆行驶方向可控、制动有效且方向稳定的辅助装置。4  分类如果车辆安装了下述系统之一，则认为该车辆装备了本标准定义的爆胎应急安全装置。4.1  Ⅰ类爆胎应急安全装置满足本标准规定的全部技术要求。4.2  Ⅱ类爆胎应急安全装置满足本标准规定的除5.2.3中对Ⅰ类爆胎应急安全装置规定之外的全部技术要求。5  技术要求5.1  一般要求5.1.1爆胎应急安全装置按附录A规定的方法进行耐高低温、耐盐雾、抗机械振动和耐久性试验后，不应发生腐蚀以及窜动、松动、开裂或断裂等现象；爆胎应急安全装置按附录A规定的方法进行抗老化性能试验后，其拉伸强度老化性能变化率不应超过10%。5.1.2爆胎应急安全装置在经过轮胎动平衡的车轮上安装后，车轮总不平衡量应符合QC/T 242的要求。5.1.3在正常使用条件下，安装在轮胎内的爆胎应急安全装置不应与轮胎内壁发生接触，不应发生变形、松脱、开裂或断裂等失效现象并对轮胎的正常使用产生影响。5.1.4当车辆轮胎破裂失压后，在可控行驶距离内，爆胎应急安全装置应能避免轮胎胎体与轮辋脱离。5.2  装车性能要求5.2.1  爆胎后转向操控性能5.2.1.1 按6.2.2.1规定的试验方法，车辆直线行驶过程中转向轴一侧轮胎发生爆胎时，爆胎应急安全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶过程中作用于转向盘外缘上的切向力增量不大于50N。5.2.1.2按6.2.2.2规定的试验方法，车辆弯道行驶过程中转向轴一侧轮胎发生爆胎时，爆胎应急安全装置应保证车辆能通过转向盘操纵维持在爆胎前的预定轨迹上行驶，行驶过程中作用于转向盘外缘上的切向力增量不大于50N。5.2.1.3 按6.2.2.3规定的试验方法，爆胎后车辆以规定的速度行驶，爆胎应急安全装置应保证车辆在驾驶员正常操作下能够有效规避前方障碍物，且爆胎前后转向盘转向力峰值平均值的增量不大于50N（转向盘左转及右转时均应满足）。5.2.2  爆胎后制动性能装有爆胎应急安全装置的车辆转向轴一侧轮胎发生爆胎后，按6.2.3规定的试验方法进行发动机接合的0型制动试验时，制动踏板力、制动距离及制动稳定性应符合表1的规定。表1 制动性能要求试验项目　制动初速度（ ）km/h　踏板力N　制动距离m　制动稳定性直线制动　M1类车辆　100±2　≤500　≤制动过程中车辆的任何部位（不计入车宽的部位除外）不允许超出3.7m宽度的试验通道边缘线。N1类车辆　100±2　≤700M2、M3、N2 、N3类车辆　80±2　≤700弯道制动　M1类车辆　70±2　≤500　≤N1类车辆　70±2　≤700M2、M3、N2 、N3类车辆　50±2　≤700当汽车最高车速低于表中规定的试验车速时，直线制动按实际达到的最高车速进行试验。5.2.3 爆胎后车辆可控行驶距离车辆转向轴一侧轮胎发生爆胎后，按照6.2.4规定的试验方法，在驾驶员正常操作情况下，Ⅰ类爆胎应急安全装置应能维持车辆可控行驶不小于50km，Ⅱ类爆胎应急安全装置应能维持车辆可控行驶不小于1.0km。5.2.4  试验过程中装置要求试验过程中爆胎应急安全装置不允许出现变形、脱落、开裂及断裂等失效现象。6  试验方法6.1  试验条件6.1.1测试设备测量仪器须经计量检定或校准，在有效期内使用，仪器安装不得影响车辆行驶安全，测量仪器和精度如下：a）测速仪：精度不低于1%；b）制动距离测定仪：精度不低于1%；c）时间测定仪：精度不低于1%；d）转向盘测力计：精度不低于1%。6.1.2试验车辆及质量状态a）装有爆胎应急安全装置的试验车辆技术状态应符合GB/T 12534的规定；b）试验车辆应在厂定最大总质量状态下进行，其载荷应均匀分布，轴载质量的分配应符合出厂规定，牵引车应在列车状态下进行试验。6.1.3  试验场地与环境试验场地与环境要求如下：ａ）试验路面应为干燥、硬实、平整和清洁且轮胎与地面间的附着系数大于等于 0.7的混凝土或沥青道路，试验道路任意方向的坡度不大于2%；ｂ）风速不大于5m/s；ｃ）气温不超过40℃。6.1.4轮胎爆胎模拟要求在6.2.2～6.2.4规定的试验过程中进行的轮胎爆胎模拟应满足以下要求：a）模拟爆胎应通过破坏胎体并在胎侧产生一处孔洞或裂口实现，同时不应造成轮胎胎圈撕裂。b）爆胎模拟过程中应对轮胎气压进行实时测量，轮胎气压从正常状态降至当前环境气压的时间应不超过0.75s。c）模拟爆胎时胎侧裂口或孔洞达到以下尺寸视为满足要求：1）　断面宽度不大于245 mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔洞孔径不小于50 mm；2）　断面宽度大于245 mm的轮胎，胎侧裂口长度或孔径不小于80 mm。d）爆胎用模拟装置如安装在车轮总成上，其质量不应超过车轮总成质量的5%。6.2  装车性能试验6.2.1  试验车辆准备车辆预热行驶，检查并确认车辆技术状况正常。6.2.2 爆胎后的转向性能试验6.2.2.1 试验车辆沿直线车道以表1中规定的直线制动对应初速度匀速行驶(当汽车最高车速低于规定车速时按实际达到最高车速行驶)，模拟转向轴任意一侧轮胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴单侧轮胎爆胎）发生爆胎后，通过转向盘控制试验车辆继续维持直线行驶，用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持直线行驶过程中施加于转向盘外缘最大切向力值并计算爆胎前后最大切向力增量。6.2.2.2 试验车辆沿半径为150m的弯道以表1中规定的弯道制动对应初速度匀速行驶，模拟转向轴外侧轮胎发生爆胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴外侧轮胎爆胎），用转向盘测力计测量车辆爆胎前后维持弯道行驶过程中施加于转向盘外缘最大切向力值并计算爆胎前后最大切向力增量。6.2.2.3爆胎前、后分别驾驶试验车辆以50km/h±2 km/h的车速绕桩行驶，测量行驶过程中转向盘左转及右转时施加于转向盘外缘的切向力。试验过程中车辆不得碰倒标桩，标桩按图1布置，标桩间距应符合表2的要求。计算有效标桩区内每次试验转向盘左转及右转所对应的两个转向力峰值的平均值，并分别计算爆胎前后转向盘左转及右转时对应转向力峰值平均值的增量。对于安装有ESC车身稳定等电子控制系统的车辆，如果爆胎后电子控制系统自动控制行驶车速低于50km/h，则该项试验按汽车能达到的最高车速进行。图1 标桩布置表2 标桩间距汽车类型　标桩间距（L）mM1、N1类　20M2、N2类　30M3、N3类　506.2.3 爆胎后的制动性能试验6.2.3.1试验车辆沿直线车道以80km/h±2km/h车速匀速行驶(当汽车最高车速低于80km/h时按实际达到最高车速行驶)，模拟转向轴任意一侧轮胎发生爆胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴单侧轮胎爆胎）, 爆胎后立即进行发动机接合的0型试验，测量记录车速、踏板力、制动距离等参数，并确认试验车辆是否符合制动稳定性要求。6.2.3.2试验车辆沿半径为150m的弯道按表1中弯道制动项目所规定的制动初速度匀速行驶，模拟转向轴外侧轮胎发生爆胎（对于多转向轴车辆，模拟第一轴外侧轮胎爆胎），爆胎后立即进行发动机接合的0型试验，测量记录车速、踏板力、制动距离等参数，并确认试验车辆是否符合制动稳定性要求。6.2.4 爆胎后汽车可控行驶距离试验该试验应与爆胎后的直线制动试验结合在一起进行，汽车经爆胎并制动停车后重新起步，以30km/h左右车速继续行驶，直至行驶距离达到1.0km（行驶距离从模拟爆胎瞬间开始记录），检查记录爆胎应急安全装置是否发生变形、松脱、开裂或断裂等失效现象。6.2.5 试验顺序6.2.5.1 车辆预热行驶，检查并确认车辆技术状况正常。6.2.5.2 按6.2.2.3规定的方法进行爆胎前的转向性能试验。6.2.5.3 按6.2.2.2、6.2.3.2规定的方法结合进行弯道爆胎过程转向力增量及爆胎后制动试验，制动停车后，车辆重新起步加速至50km/h±2 km/h，继续按6.2.2.3规定的方法进行爆胎后的转向性能试验。6.2.6.4更换轮胎，按6.2.2.1、6.2.3.1规定的方法结合进行直线车道爆胎过程转向力增量及爆胎后制动试验，并按5.2.4规定的方法进行爆胎后汽车可控行驶距离试验。7  同一型式判定按本标准通过型式检验的车型，其结果可扩展到以下条件的其它车型，车型获得扩展后，此扩展车型不可再扩展到其它车型：爆胎应急装置生产企业及型号相同；轮辋规格相同；轴距相同或增加；轮距相同或增加；最大总质量相同或减少；满载前轴轴荷相同或减少。附录A（规范性附录）爆胎应急安全装置台架试验爆胎应急安全装置应进行台架试验。抗老化试验单独进行，其他试验按照高温试验→低温试验→耐盐雾→机械振动→耐久性的顺序进行，方法见表A.1。表A.1爆胎应急安全装置台架试验方法试验项目　样件数量　试验方法　备注高温试验　2件　试验温度：140℃±2℃试验时间：温度稳定后保持24h依据标准：GB/T 2423.2-2008　应匹配相应规格车轮低温试验　　试验温度：-40℃±2℃试验时间：温度稳定后保持24h依据标准：GB/T 2423.1-2008　应匹配相应规格车轮耐盐雾　　试验类型：中性盐雾试验试验时间：500h依据标准：GB/T10125-2012机械振动　　依据标准：GB/T 28046.3-2011中4.1.2.9 　应匹配相应规格车轮耐久性　　强化试验系数：2.0最低循环次数：100万次依据标准：GB/T 5909-2009中第4 章　应匹配相应规格车轮，径向载荷按车轮额定负载值乘以强化系数进行加载抗老化　3件　试验温度：70℃±2℃试验时间：500h依据标准：GB/T 15905-1995　非金属材质适用