范围:本文件规定了大豆油生产过程中的术语和定义、选址与厂区环境、厂房和车间、设施与设备、卫生管理、原辅料、生产过程的食品安全控制、生产过程、产品质量、检验规则、产品的包装、储存、运输和销售、召回管理、培训、管理制度和人员、记录与文件管理的要求; 主要技术内容:2.3生产技术要求按照大豆油的生产工序，依次对清理除杂、调质破碎、轧坯、挤压膨化、浸出、混合油脱溶、水化脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭、油脂包装与储存等各生产内容的技术规范做出要求和规定。2.3.1 清理工序主要针对茎、杆、荚、塑料、尘土等杂质脱除及塑化剂残留防范控制，规定经筛选、风选和磁选等清理方法除杂后净料中杂质含量不超过1%，味、色泽正常，质量应符合GB 19641的规定。2.3.2调质破碎工序主要针对清理后的净料大豆进行脱皮处理，规定调质后的大豆含水应控制在10%-10.5%便于破碎和仁壳分离，用皮仁分离器分离出豆皮和豆仁。2.3.3 轧坯工序主要将粒状豆仁轧成片状，破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短出油路程，提高出油率，规定轧坯后坯片厚度控制在0.25 mm-0.40 mm，粉末粒度＜15%（通过20目筛），坯片不得露油。2.3.4 挤压膨化工序主要将坯片转变成多孔的膨化料粒的过程，坯片经挤压膨化后，膨化料粒的容重增大，细胞被彻底破坏，孔隙度增加，外表面具有更多的油脂，便于后续的浸出，提高浸出效果。规定入膨化机的饱和蒸汽压力为0.65 Mpa-0.8 Mpa，温度60 ℃-65 ℃，入膨化机水分为10%-11%；出膨化机料粒温度为105-110℃，水分为12%-13%；经干燥冷却后，温度宜为50 ℃，水分为8%-10%[刘玉兰.油脂制取与加工工艺学[M].科学出版社,2009.第二版]。2.3.5 浸出工序主要将膨化料中的大豆油萃取出来，规定浸出温宜为度50 ℃-55 ℃（低于浸出溶剂沸点下限5 ℃-10 ℃），料坯进入浸出器的温度宜为50 ℃-55℃，浸出时间宜为60 min-90 min，溶剂比宜为0.6-1.0 [刘玉兰.油脂制取与加工工艺学[M].科学出版社,2009.第二版]。2.3.6 混合油脱溶工序主要将混合油中浸出溶剂蒸发掉，混合油采用过滤、悬液分离和重力沉降等方法除去杂质，混合油沉降过程中，应避免采用氯化钠水溶液作为沉降介质，防范氯离子进入毛油在后续油脂脱臭过程中可能形成3-氯丙醇酯等危害物。混合油采用两次蒸发和汽提工艺，具体工艺参数如表1所示。[刘玉兰.油脂制取与加工工艺学[M].科学出版社,2009.第二版]。表1 混合油脱溶工艺参数脱溶工序　温度（℃）　压力（kPa）　其它第一蒸发　80-85　40-50 　混合油浓度60%-65%第二蒸发　90-100 　40-50 　混合油浓度90%-95%汽提　110-115　30-50 　残留溶剂量不超过100 ppm2.3.7 水化脱胶工序主要将浸出毛油中磷脂等胶溶性杂质去除掉，提高油脂的稳定性，减轻后续工序负担。控制水化温度宜为50 ℃-80 ℃，水化时间宜为15 min-30 min，浓度85%磷酸添加量宜为油重的0.05%-0.2%[刘玉兰.油脂制取与加工工艺学[M].科学出版社,2009.第二版]。建议采用纯净水，降低氯离子含量，防范氯离子进入油脂中在后续油脂脱臭过程中可能形成3-氯丙醇酯等危害物。2.3.8 碱炼脱酸工序主要将脱胶油中的游离脂肪酸去除掉，同时生成的皂吸附一些真菌毒素、色素等杂质。如表2、3、4示，考察了碱液质量分数、碱炼温度和超碱量对脱酸效果的影响。 在表2中，在碱液质量分数为6%-10%随着碱液质量分数的增加，脱酸率上升，但碱液质量分数超过10%时，脱酸率下降，同时碱液质量分数的增加还会增加中性油的损失。在表3中，在碱炼温度为30℃-50℃，随着碱炼初温的增加，脱酸率上升，但碱炼温度大于50℃时，碱炼效果小幅下降。超碱量对脱酸效果的影响如表4所示，在超碱量为0.05%-0.2%，随着超碱量的增加，脱酸效果较好，但随着超碱量超过0.2%，脱酸效果并没有增加，而且还会增加中性油的损失。表2碱液质量分数对脱酸效果的影响碱液质量分数（%）　6　8　10　12　14脱酸率（%）　65　81　92　88　86表3碱炼温度对脱酸效果的影响碱炼初温（℃）　30　40　50　60　70　80脱酸率（%）　75　83　95　92　88　85表4超碱量对脱酸效果的影响超碱量（%）　0.05　0.1　0.15　0.2　0.25脱酸率（%）　75　80　85　94　92综合上述考虑，规定理论加碱量按毛油酸价确定，控制碱液宜为质量分数8%-12%，超量碱宜为0%-0.2%，碱炼中和温度宜为50℃-80℃，中和时间宜为10 min-30 min，脱皂温度宜为65℃-90℃，水洗用水量宜为毛油重的4%-10%。2.3.9 脱色工序主要将通过加入活性白土吸附油脂的脂溶性色素和多环芳烃及真菌毒素等风险因子，同时兼顾营养成分保留和油脂损耗。如表5所示，在脱色温度110℃，活性白土添加量0.8%时，在脱色时间10-30min内，随着时间的增加，脱色效果较好；但30min后，脱色效果并没有增加。如表6所示，在脱色时间20min，活性白土添加量0.8%时，在脱色温度90-120℃范围内，随着脱色温度的增加，脱色效果较好；但当温度大于120℃时，脱色效果反而下降。如表7所示，在脱色时间20min，脱色温度110℃时，随着活性白土添加量的增加，脱色效果也增加，但当活性白土添加量达到2.2%时，脱色效果已不再增加。表5 脱色时间对脱色效果的影响时间(min)　10　20　30　40A475值　1.62　1.61　1.51　1.52表6 脱色温度对脱色效果的影响温度（℃）　90　100　110　120　130A475值　1.55　1.53　1.41　1.25　1.38表7 脱色剂添加量对脱色效果的影响活性白土添加量（%）　0.5　0.9　1.3　1.8　2.2A475值　1.86　1.56　1.2　1.05　1.01综合上述考虑，考虑最新国标GB/T 1535-2017 大豆油国标对色泽要求，因此规定脱色剂添加量宜为油重的0.5%-2.0%，脱色温度宜为95℃-120℃，脱色时间宜为20min-40min，脱色压力宜为1.3kPa-3.3kPa。2.3.10 脱臭工序主要将油脂中臭味及塑化剂、多环芳烃等有害风险成分同时抑制反式脂肪酸、缩水甘油酯、3-氯丙醇酯等危害物的生成。考察了脱臭温度和脱臭时间对3-氯丙醇酯、缩水甘油酯、反式脂肪酸和塑化剂含量的影响，结果如表8、9、10、11所示，随着脱臭温度的增加，大豆油中3-氯丙醇酯含量也增加；同时随着脱臭时间的延长，大豆油中3-氯丙醇酯含量也增加。如9表所示，随着脱臭温度的增加，大豆油中缩水甘油酯含量也增加；同时随着脱臭时间的延长，大豆油中缩水甘油酯含量也增加。如10表所示，随着脱臭温度和脱臭时间的增加，大豆油中反式脂肪酸含量均增加。如表11所示，随着脱臭温度和脱臭时间的增加，大豆油中塑化剂含量均降低。表8 脱臭温度和时间对3-氯丙醇酯含量的影响脱臭前含量（mg/kg）　温度 ℃　时间 min　脱臭后含量（mg/kg）0.3　210　60　0.310.3　210　80　0.380.3　210　100　0.560.3　210　120　0.610.3　230　60　0.40.3　230　80　0.460.3　230　100　0.650.3　230　120　0.910.3　250　60　1.10.3　250　80　1.650.3　250　100　1.920.3　250　120　2.230.3　270　60　1.80.3　270　80　2.20.3　270　100　2.30.3　270　120　2.35表9脱臭温度和时间对缩水甘油酯含量的影响脱臭前含量（mg/kg）　温度 ℃　时间 min　脱臭后含量（mg/kg）0.06　180　30　0.080.06　180　60　0.280.06　180　90　0.310.06　180　120　0.380.06　180　150　0.420.06　200　30　0.120.06　200　60　0.370.06　200　90　0.420.06　200　120　0.430.06　200　150　0.450.06　220　30　0.210.06　220　60　0.420.06　220　90　0.560.06　220　120　580.06　220　150　0.530.06　240　30　0.320.06　240　60　0.550.06　240　90　0.560.06　240　120　0.580.06　240　150　0.530.06　260　30　0.350.06　260　60　0.570.06　260　90　0.540.06　260　120　0.520.06　260　150　0.5表10 脱臭温度和时间对反式脂肪酸含量的影响脱臭前含（%）　温度 ℃　时间 min　脱臭后含（%）0　200　30　0.040　210　30　0.080　220　30　0.140　230　30　0.250　240　30　0.410　200　60　0.090　210　60　0.130　220　60　0.240　230　60　0.420　240　60　0.680　200　90　0.120　210　90　0.180　220　90　0.330　230　90　0.490　240　90　0.920　200　90　0.150　210　90　0.190　220　90　0.380　230　90　0.580　240　90　1.2表11 脱臭温度和时间对塑化剂含量的影响危险因子　脱臭前含量（mg/kg）　温度 ℃　时间 min　脱臭后含量（mg/kg）DEHP　0.982　240　120　0.556DEHP　0.982　250　120　0.369DEHP　0.982　260　120　0.206DINP　0.786　240　120　0.55DINP　0.786　250　120　0.485DINP　0.786　260　120　0.411DBP　0.817　240　120　0.163DBP　0.817　250　120　0.137DBP　0.817　260　120　0.103DBP　3　200　100　1.8DBP　3　220　100　0.42DBP　3　240　100　0.22DBP　3　260　100　0.18DEHP　3.3　200　100　3.1DEHP　3.3　220　100　2.8DEHP　3.3　240　100　2.3DEHP　3.3　260　100　1.5DBP　3　240　80　0.8DBP　3　240　100　0.35DBP　3　240　120　0.22DBP　3　240　140　0.12DEHP　3.3　240　100　2.7DEHP　3.3　240　100　2.3DEHP　3.3　240　100　2.1DEHP　3.3　240　100　2.05综上考虑，规定脱臭温度不应高于240℃，脱臭时间宜为60min-80min，脱臭压力宜为0.27kPa-0.40kPa；油脂中塑化剂含量较高时，可调高脱臭温度至260℃、脱臭时间80min-100min，彻底脱除塑化剂同时考虑反式脂肪酸、缩水甘油酯、3-氯丙醇酯等危害物的产生